هل تشعر بالارتباك بسبب الإعدادات المعقدة؟ تعمل ماكينة CONCHIN 3 في 1 على تبسيط أرضية المصنع الخاصة بك اليوم.

غالبًا ما يعني تشغيل المصنع إدارة العديد من الآلات ومناطق العمل والمشغلين وجداول الصيانة في نفس الوقت. تشغل كل وحدة إضافية مساحة أرضية وقد تخلق نقطة أخرى للتأخير وأخطاء الإعداد والخدمة الروتينية. تم تصميم ماكينة CONCHIN 3 في 1 لجلب ثلاث مهام إنتاج ذات صلة في إعداد عمل واحد. تعتمد الوظائف الدقيقة على الطراز المحدد، لذا أوصي بالتحقق من تكوين الجهاز قبل إجراء عملية الشراء. الفكرة الرئيسية بسيطة: ربط المزيد من الخطوات ضمن عملية إنتاج واحدة وتسهيل إدارة العملية اليومية. عندما أنظر إلى معدات المصنع، أركز على أربعة أسئلة عملية: - ما هي المساحة الأرضية التي تحتاجها الآلة؟ - كم عدد المشغلين المطلوبين؟ - هل يمكن للآلة مطابقة خط الإنتاج الموجود؟ - ما مدى سهولة التنظيف والضبط والصيانة؟ يمكن لنظام 3 في 1 أن يدعم التخطيط الأفضل للمساحة لأنه يتم ترتيب العديد من الوظائف في وحدة واحدة. وهذا قد يساعد المصانع على تقليل المسافة بين خطوات الإنتاج. يمكن لمسارات الحركة الأقصر أن تجعل مناولة المواد أسهل وتمنح المشغلين رؤية أوضح للعملية. قد تساعد الآلة أيضًا في تقليل المناولة اليدوية المتكررة. عندما لا يحتاج العمال إلى نقل المواد بين عدة آلات منفصلة، ​​يمكن أن يصبح متابعة تدفق الإنتاج أسهل. وهذا لا يلغي الحاجة إلى موظفين مدربين. لا يزال المشغلون بحاجة إلى فهم إعدادات الماكينة، وإجراءات السلامة، وحدود المواد، وفحوصات الجودة. قد يبدو الإعداد العملي للمصنع كما يلي: ورشة التعبئة والتغليف الصغيرة ذات مساحة أرضية محدودة وتستخدم معدات منفصلة لثلاث مهام متصلة. ينقل العمال المواد من محطة إلى أخرى، ويسجلون كل خطوة، ويوقفون الخط عندما تحتاج إحدى الآلات إلى التعديل. بعد مراجعة سير العمل، تعتبر ورشة العمل آلة 3 في 1. يقوم الفريق بقياس المساحة المتاحة، والتحقق من متطلبات الطاقة، ومقارنة احتياجات الإنتاج، والتأكد من قدرة الماكينة على معالجة المواد المستخدمة في الإنتاج اليومي. تساعد هذه العملية المصنع على اتخاذ القرار بناءً على ظروف العمل الخاصة به وليس بناءً على مطالبة المبيعات العامة. قبل التثبيت، أقترح إعداد قائمة مرجعية بسيطة: 1. قم بإدراج الوظائف الثلاث التي يحتاجها مصنعك. 2. قم بتسجيل نوع المادة وحجمها وسمكها ونطاق الإنتاج. 3. قم بقياس منطقة التركيب، بما في ذلك مساحة التغذية والتفريغ والتنظيف والصيانة. 4. التأكد من إمدادات الطاقة، ومتطلبات الهواء، واحتياجات الصرف الصحي، وظروف التهوية. 5. اسأل عن سرعة الماكينة في ظل ظروف العمل الفعلية لديك. 6. قم بمراجعة تدريب المشغلين وقطع الغيار وتغطية الضمان ودعم الخدمة. 7. اختبار مواد العينة قبل وضع الآلة في الإنتاج المنتظم. قد تظل الآلة التي تناسب العملية على الورق بحاجة إلى تعديلات أثناء التثبيت. يمكن أن يؤثر حجم المنتج وجودة المواد ودرجة حرارة الغرفة وعادات المشغل وتخطيط الخط على النتائج اليومية. يمنح اختبار العينات المصنع رؤية أوضح لما يمكن أن تفعله المعدات في بيئتها الخاصة. قد تناسب ماكينة CONCHIN 3 في 1 المصانع التي ترغب في الجمع بين خطوات الإنتاج ذات الصلة، واستخدام المساحة الأرضية بعناية أكبر، وتبسيط إدارة المعدات. يعتمد الاختيار الصحيح على الوظائف المطلوبة والظروف المادية وهدف الإخراج ومساحة العمل المتاحة. لا تبدأ ترقية المصنع الجيدة باسم الجهاز. يبدأ الأمر بمشكلة إنتاج واضحة، وقياسات دقيقة، واختبار يعتمد على مواد حقيقية.

تستخدم العديد من ورش المعادن معدات منفصلة للحام والقطع وتنظيف الأسطح. يمكن أن يشغل هذا الإعداد مساحة أرضية، ويضيف أعمالًا تدريبية، ويجعل إدارة الإنتاج اليومي أكثر صعوبة. أفضل سير عمل أبسط: جهاز ليزر 3 في 1 يدعم ثلاث مهام مشتركة في منطقة عمل واحدة. استخدمها في اللحام يمكن أن تدعم وظيفة اللحام العمل على مواد مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ الكربوني والمعادن المتوافقة الأخرى، وفقًا لتكوين الماكينة. إنها تناسب مهام مثل: - ربط الإطارات المعدنية - إصلاح الفجوات الصغيرة - العمل على الخزانات والمرفقات - إنتاج الهياكل المعدنية الخفيفة - التعامل مع تصنيع الدفعات الصغيرة يمكن لمشغل واحد الانتقال من الإعداد إلى اللحام دون التغيير إلى آلة كبيرة أخرى. لا تزال النتيجة النهائية تعتمد على نوع المادة وسمكها وإعدادات الطاقة واختيار السلك ومهارة المشغل. استخدامه للقطع تساعد وظيفة القطع ورش العمل على إعداد الأجزاء المعدنية قبل التجميع. قد يدعم وظائف مثل: - قطع صفائح الألواح - تحضير الأقواس - صنع قطع بديلة صغيرة - إنتاج اللافتات والأشكال المعدنية الأساسية - ضبط الأجزاء أثناء أعمال الإصلاح يمكن أن يكون هذا مفيدًا عندما لا تحتاج ورشة العمل إلى نظام قطع منفصل لكل مهمة صغيرة. ما زلت أوصي بالتحقق من سمك القطع المقدر للماكينة والمواد المدعومة قبل تقديم الطلب. استخدمه لتنظيف الأسطح. تساعد وظيفة التنظيف على إزالة الصدأ والطلاء والزيت وبقايا السطح الأخرى من الأجزاء المعدنية المتوافقة. يمكن أن يدعم: - تحضير السطح قبل اللحام - تنظيف الصدأ من مناطق الإصلاح - إزالة الطلاء القديم من أقسام مختارة - إعداد المعدن للطلاء - تنظيف طبقات اللحام بعد التصنيع يمكن أن تقلل عملية التنظيف من الحاجة إلى بعض التحضير اليدوي للسطح. تظل التهوية المناسبة ومعدات الحماية وإعدادات التشغيل المناسبة ضرورية. سير عمل أكثر عملية في ورشة العمل قد تتبع المهمة النموذجية هذا المسار: 1. تنظيف السطح المعدني 2. قطع الشكل المطلوب 3. لحام الأجزاء معًا 4. فحص المنطقة النهائية 5. أكمل أي معالجة سطحية مطلوبة باستخدام الآلات المنفصلة، ​​قد يحتاج المشغل إلى التنقل بين محطات العمل. يمكن لنظام 3 في 1 أن يجعل هذه المهام قريبة من بعضها البعض، مما قد يساعد في توفير المساحة الأرضية وتبسيط تخطيط المهام. على سبيل المثال، يمكن لورشة عمل صغيرة تنتج إطارات من الفولاذ المقاوم للصدأ أن تقوم بتنظيف منطقة الربط، وقطع قطعة دعم، ولحام الإطار باستخدام نفس منصة الماكينة. لا تزال ورشة العمل بحاجة إلى التأكد من حدود المواد والملحقات المتاحة ومتطلبات الطاقة وشروط السلامة قبل بدء الإنتاج. ما يجب أن أتحقق منه قبل الشراء: يجب أن تتطابق الآلة مع العمل، وليس فقط اسم المنتج. سوف أتحقق من: - نطاق قوة اللحام - سمك القطع حسب المادة - عرض التنظيف ومسافة العمل - مصدر الليزر ودعم الخدمة - طريقة التبريد - خيارات الشعلة والفوهة - المتطلبات الكهربائية - تدريب المشغلين - شروط الضمان - توفر قطع الغيار وأود أيضًا أن أطلب نتائج العينة باستخدام نفس المادة والسمك المستخدم في ورشة العمل. قد لا يمثل العرض التوضيحي على الفولاذ المقاوم للصدأ الرقيق الأداء على الفولاذ الكربوني السميك. يمكن لآلة واحدة أن تجمع اللحام والقطع والتنظيف في سير عمل واحد. وتأتي القيمة من مطابقة كل وظيفة مع الوظيفة المناسبة، وتحديد أهداف إنتاج واقعية، واستخدام المعدات مع التدريب المناسب. بالنسبة لورش العمل التي تتعامل مع المهام المعدنية المختلطة، قد يقلل هذا النهج من تغييرات المعدات ويجعل العمل اليومي أسهل في التنظيم. يعتمد الاختيار الأفضل على المواد وعبء العمل وخبرة المشغل والتشطيب المطلوب.

عندما يظل خط الإنتاج خاملاً أثناء كل تغيير للمنتج، يمكن أن ينتشر الوقت الضائع عبر المصنع بأكمله. ينتظر المشغلون الأدوات، ويبحث الفنيون عن الإعدادات، وتبدأ الدفعة التالية في وقت متأخر عما هو مخطط له. لقد رأيت أن تأخيرات الإعداد تخلق ضغطًا أكبر من ضغط الإنتاج الفعلي. لا يتطلب قطع وقت الإعداد دائمًا آلات جديدة. يمكن للعديد من المصانع كسب الوقت من خلال دراسة كل خطوة، وإعداد المواد في وقت مبكر، وإعطاء المشغلين طريقة واضحة لاتباعها. 1. سجل عملية الإعداد الحالية أبدأ بقياس التحول الكامل من آخر وحدة جيدة لمنتج واحد إلى أول وحدة جيدة للمنتج التالي. يجب أن يتضمن السجل ما يلي: - وقت إيقاف تشغيل الماكينة - إزالة الأداة وتركيبها - التنظيف - حركة المواد - إدخال المعلمة - عمليات الاختبار - فحوصات الجودة - الوقت المستغرق في تصحيح أخطاء الإعداد يمكن أن تكشف ساعة التوقف وقائمة المراجعة البسيطة عن التأخيرات التي يسهل تفويتها أثناء الوردية العادية. قد يبدو الانتظار لمدة خمس دقائق بسيطًا، إلا أن عدة فترات انتظار صغيرة يمكن أن تؤدي إلى فجوة إنتاجية كبيرة كل يوم. يمكن أن يساعد تسجيل الفيديو أيضًا، بشرط أن يفهم الموظفون سبب استخدامه وكيف ستدعم المعلومات تحسين العملية. الهدف هو دراسة العمل وليس إلقاء اللوم على العامل. 2. فصل المهام الداخلية والخارجية غالبًا ما يستخدم التصنيع الخالي من الهدر طريقة SMED، والتي تعني تبادل القالب في دقيقة واحدة. وقد طور شيجيو شينغو هذا النهج من خلال العمل مع الشركات المصنعة اليابانية، وساعدت تويوتا في جعل تخفيض التحول معروفًا على نطاق واسع في إدارة المصانع. تقسم الطريقة أعمال الإعداد إلى مجموعتين: - تتطلب المهام الداخلية توقف الجهاز. - يمكن إكمال المهام الخارجية أثناء تشغيل الجهاز. على سبيل المثال، قد يحتاج المشغل إلى إزالة قالب أثناء توقف الضغط. يمكن تنظيف القالب التالي وفحصه ووضعه بالقرب من الماكينة قبل انتهاء دورة الإنتاج الحالية. يؤدي هذا إلى نقل الإعداد خارج فترة التوقف. أبحث عن مهام مثل فحص الأدوات، وتنظيم المواد، وإعداد المستندات، وفحص المعلمات. يمكن أن يؤدي نقل هذه الخطوات مسبقًا إلى تقليل وقت خمول الجهاز دون تغيير الجهاز نفسه. 3. قم بإعداد الأدوات والمواد بالقرب من الخط. يضيع المشغلون الوقت عندما يتم تخزين العناصر الشائعة بعيدًا عن منطقة الإنتاج. يمكن لعربة الإعداد الاحتفاظ بالأدوات والتركيبات والمقاييس والمثبتات والملصقات ومستلزمات التنظيف المطلوبة معًا. قد تتضمن كل عربة ما يلي: - قائمة مرجعية للإعداد - مواقع الأدوات - أرقام الأجزاء - القياسات المطلوبة - تذكيرات السلامة - مكان للأدوات المستخدمة - تعمل لوحات الظل والتخزين المسمى على تسهيل اكتشاف العناصر المفقودة. إذا لم تكن هناك أداة على اللوحة، فيمكن للفريق الاستجابة قبل أن تتوقف الآلة. تنطبق نفس الفكرة على المواد الخام. أفضّل وجود منطقة تخزين واضحة بجوار الخط، مع فحص مواد المهمة التالية وفقًا لخطة الإنتاج. وهذا يقلل من المشي ويمنع المشغلين من اكتشاف مكون مفقود أثناء الإعداد. 4. استخدم تركيبات قابلة للتكرار وعناصر تحكم بسيطة يمكن للتركيبات التي تناسب موضعًا واحدًا فقط أن تقلل من أعمال التعديل. يساعد تحديد موقع المسامير ومحطات التوقف المعدة مسبقًا والمشابك السريعة والنقاط المرجعية المميزة المشغلين على تثبيت الأجزاء بقدر أقل من التجربة والخطأ. الضوابط الواضحة مهمة أيضًا. لا ينبغي أن يحتاج المشغلون إلى البحث عبر شاشات متعددة لإدخال قيمة إعداد مشتركة. يمكن لنظام الوصفات المتحكم فيه تخزين إعدادات الماكينة المعتمدة لكل منتج. يجب أن يتضمن النظام خطوة التحقق. يمكن أن تكون البيانات المخزنة قديمة أو مرتبطة برقم الجزء الخاطئ. يمكن أن يساعد فحص الشخص الثاني أو مسح الرمز الشريطي أو قياس العينة في تقليل أخطاء الإعداد. 5. إنشاء معيار إعداد واحد يجب أن يُظهر معيار الإعداد العمل بالترتيب الذي يحدث به. تكون الصور مفيدة عندما يكون للمكون اتجاه أو نقطة اتصال محددة. قد تحتوي ورقة الإعداد العملية على: - اسم المنتج ورقم الجزء - تعريف الآلة - قائمة الأدوات - متطلبات المواد - الإعدادات المعتمدة - نقاط القياس - فحوصات السلامة - خطوات الموافقة على الجودة - اتصال التصعيد يجب أن تكون اللغة مباشرة. إن اتباع عبارة "التحقق من الضغط عند 4.5 بار" أسهل من اتباع عبارة "التأكد من أن الضغط مناسب". أتجنب أيضًا إنشاء مستند طويل جدًا. إذا احتاج المشغلون إلى عدة صفحات لإجراء تغيير روتيني، فقد يحتاج المعيار إلى التبسيط. 6. تدريب أكثر من شخص يصبح المصنع مكشوفًا عندما يعرف موظف واحد فقط كيفية إكمال الإعداد. يمكن أن يؤدي الغياب أو تغيير المناوبة أو حركة الموظفين إلى حدوث تأخيرات. يمكن أن توضح مصفوفة المهارات المشغلين الذين يمكنهم تنفيذ كل إعداد بشكل مستقل، مع الدعم، أو تحت التدريب. تعمل جلسات التدريب القصيرة بشكل أفضل من اجتماع تدريبي طويل واحد. يمكن للمدرب مراقبة الإعداد، ومطالبة المشغل بشرح كل خطوة، وتصحيح الإجراءات غير الواضحة قبل أن تصبح عادات. يساعد التدريب المتقاطع الفريق أيضًا على إيجاد طرق أفضل. قد يلاحظ عامل من نوبة عمل أخرى تأخيرًا متكررًا قبله الفريق العادي كالمعتاد. 7. التحقق من الجودة أثناء التغيير إن الإعداد الأقصر ليس مفيدًا إذا أدى إلى إنشاء المزيد من الأجزاء المرفوضة. الهدف هو الوصول إلى عملية مستقرة ومعتمدة مع وقت توقف أقل. أستخدم فحصًا صغيرًا للقطعة الأولى يغطي القياسات التي من المرجح أن تتغير بعد الإعداد. يجب أن تكون النتيجة مرئية للمشغل وفريق الجودة. إذا استغرقت الموافقة وقتًا طويلاً، فيمكن للمصنع مراجعة مسار الفحص بدلاً من مطالبة الإنتاج بالانتظار دون معلومات. ومن الأمثلة الشائعة خط التعبئة والتغليف الذي يتغير بين أحجام الصناديق المختلفة. قد يعمل الجهاز بسرعة بمجرد ضبطه، ومع ذلك يمكن أن تظهر المربعات القليلة الأولى محاذاة سيئة، أو ختم ضعيف، أو ملصقات غير صحيحة. تساعد قائمة الفحص الثابتة الفريق في العثور على هذه المشكلات مبكرًا. 8. قم بمراجعة الأرقام بعد كل تغيير. يجب تتبع وقت الإعداد عبر عدة مهام، وليس الحكم عليه من خلال تغيير واحد. تشمل التدابير المفيدة ما يلي: - متوسط ​​مدة الإعداد - أطول مدة إعداد - معدل موافقة المرور الأول - العيوب المتعلقة بالإعداد - وقت انتظار الأدوات أو المواد - العمل الإضافي المرتبط بالتغييرات وأود أيضًا تتبع الفجوة بين وقت الإعداد المخطط له والوقت الفعلي. غالبًا ما تشير الفجوة المستقرة إلى تقدير ضعيف، أو مورد مفقود، أو معيار عمل غير واضح. ويمكن للفريق مراجعة هذه الأرقام خلال اجتماع أسبوعي قصير. قد يكون تحسن واحد صغير كافيا للدورة القادمة. تتضمن الأمثلة نقل جهاز قياس، أو تغيير ترتيب مهمتين، أو إضافة فحص أداة ما قبل الاستخدام. إن تقليل وقت الإعداد هو اختيار عملية، وليس مجرد مشروع آلة. أبدأ بالملاحظة، والعمل المنفصل الذي يمكن أن يحدث قبل التوقف، وإعداد الخط، وتوحيد الطريقة، وحماية جودة المنتج أثناء التغيير. لا يحتاج المصنع إلى تغيير كل عملية في وقت واحد. يمكن أن يوفر التحول عالي التردد نقطة انطلاق مفيدة. عندما يتمكن الفريق من معرفة أين يضيع الوقت ويختبر تحسينًا واضحًا، تصبح إدارة كفاءة المصنع أسهل من خلال العمل اليومي بدلاً من الوعود الواسعة.

تحتاج العديد من طوابق الإنتاج إلى ترقية، ولكن نادرًا ما يكون إيقاف التشغيل الكامل أمرًا عمليًا. تعليمات العمل القديمة، والممرات المزدحمة، وحركة المواد البطيئة، والتحقق اليدوي من الحالة يمكن أن تجعل العمل اليومي أكثر صعوبة مما ينبغي. أفضّل اتباع نهج تدريجي. يمكن للتغييرات الصغيرة أن تحسن تدفق العمل مع الحفاظ على نشاط الإنتاج. ** ابدأ بالمشكلات التي يواجهها الناس كل يوم ** أبدأ بالمشي عبر الأرضية مع المشغلين والمشرفين وموظفي الصيانة. أبحث عن: - المواد التي تنتظر بجانب الآلات - الأدوات المخزنة بعيدًا عن مكان الاستخدام - التعليمات الورقية التي يصعب قراءتها - الممرات وملصقات التخزين غير الواضحة - الإدخال المتكرر للبيانات - المشي لمسافات طويلة بين محطات العمل - المعدات التي تتوقف غالبًا دون معلومات واضحة عن الحالة عادةً ما يعرف الأشخاص الذين يستخدمون الأرض كل يوم أين يضيع الوقت. وتمنحني تعليقاتهم نقطة انطلاق أكثر فائدة من مجرد خطة تعتمد على تقارير المكتب فقط. ومن الأمثلة الشائعة مصنع صغير للأجزاء المعدنية حيث يسير المشغلون عبر المبنى لجمع الملصقات والتحقق من تفاصيل الوظيفة. كانت الآلات تعمل، لكن التصميم أدى إلى حدوث تأخيرات. أدى نقل محطة الملصقات بالقرب من الإنتاج ووضع معلومات المهمة في كل محطة عمل إلى تقليل السير غير الضروري دون استبدال المعدات. تحسين التخطيط قبل شراء معدات جديدة لا يحتاج أرضية الإنتاج دائمًا إلى آلات جديدة للعمل بشكل أفضل. قد يحتاج التصميم إلى الاهتمام أولاً. أقوم برسم خريطة لحركة الأشخاص والمواد والسلع التامة الصنع. أحدد المناطق التي: - تعبر المواد الخام نفس المسار عدة مرات - تمر الأجزاء الجاهزة بالقرب من المخزون الوارد - تتشارك الرافعات الشوكية والمشاة في مساحات ضيقة - يغادر المشغلون محطاتهم للعثور على الأدوات الأساسية - يحجب التخزين المؤقت نقاط الوصول بعد مراجعة الحركة، أبحث عن تغييرات بسيطة. يمكن أن تؤدي لوحة الأدوات بالقرب من محطة العمل، أو رف التدريج الصغير، أو موقع أفضل للفحص إلى تقليل الحركة المهدرة. الهدف ليس ملء كل مساحة مفتوحة. يمكن أن تدعم المنطقة المفتوحة الحركة الآمنة والوصول إلى الصيانة والتغييرات المستقبلية. جعل تعليمات العمل أسهل في الاستخدام يجب أن تساعد التعليمات المشغل على اتخاذ القرار الصحيح دون البحث في عدة صفحات. أستخدم خطوات قصيرة ولغة واضحة وصورًا واضحة وتواريخ مراجعة واضحة. يمكن أن تتضمن كل محطة عمل معلومات مثل: - رقم الوظيفة الحالية - المواد المطلوبة - فحوصات الجودة الأساسية - تذكيرات السلامة - إعدادات الأداة المعتمدة من قبل الشركة - الشخص أو الفريق المسؤول عن التحديثات يمكن أن تساعد الشاشات الرقمية، لكن التعليمات الورقية تظل تعمل عندما تظل نظيفة وحديثة. قد يؤدي وضع الكمبيوتر اللوحي في منطقة متربة أو رطبة إلى خلق مشكلات أكثر مما يحلها. يعتمد التنسيق الصحيح على بيئة العمل. كما أطلب من المشغلين اختبار التعليمات. إذا لم يتمكن المشغل المدرب من متابعة الصفحة دون شرح إضافي، فستحتاج الوثيقة إلى مراجعة أخرى. استخدم العلامات المرئية للتحكم اليومي تساعد الإدارة المرئية الأشخاص على فهم حالة الأرضية في لمحة واحدة. قد تتضمن العلامات المفيدة ما يلي: - مواقع تخزين محددة - رموز ألوان بسيطة - ملصقات بأسماء العناصر وكمياتها - لوحات توضح العمل المخطط والمكتمل - بطاقات حالة الصيانة - علامات أرضية لمسارات المشاة يجب أن يظل النظام بسيطًا. كثرة الألوان والرموز والأرقام يمكن أن تجعل قراءة الأرضية أكثر صعوبة. قد تظهر اللوحة العملية ثلاثة تفاصيل: ما هو مخطط له، وما يجري العمل عليه، وما يحتاج إلى اهتمام. يمكن للفريق تحديثه أثناء اجتماعات المناوبة المنتظمة بدلاً من إنشاء مهمة إعداد تقارير منفصلة. ربط البيانات بالعمل الذي يقوم به الأشخاص بالفعل تكون بيانات الإنتاج ذات قيمة عندما تدعم القرار. أركز على بعض التدابير المفيدة بدلاً من جمع كل رقم ممكن. قد يقوم فريق الإنتاج بتتبع: - وقت التوقف عن العمل حسب السبب - وقت التغيير - الوحدات المكتملة - كمية إعادة العمل - نقص المواد - ملاحظات السلامة يجب أن تكون البيانات سهلة الإدخال والمراجعة. إذا قضى المشغلون الكثير من الوقت في ملء النماذج، فقد يقلل النظام من الإنتاجية بدلاً من دعمها. على سبيل المثال، يمكن لشاشة وقت التوقف عن العمل أن توضح ما إذا كانت الآلة قد توقفت بسبب توريد المواد أو الإعداد أو فحوصات الجودة أو الصيانة. تمنح هذه المعلومات الفريق أساسًا أفضل للعمل من إجمالي وقت التوقف عن العمل. اختبر منطقة واحدة قبل تغيير الأرضية بأكملها أوصي باختيار خلية عمل أو خط إنتاج واحد لإجراء تجربة صغيرة. حدد منطقة بها مشكلة واضحة وفريق يرغب في تقديم الملاحظات. قد تتضمن التجربة البسيطة ما يلي: 1. قم بتسجيل مسافة المشي الحالية والتأخيرات ونقاط الخطأ. 2. انقل الأدوات أو المواد أو المعلومات إلى مكان أقرب إلى محطة العمل. 3. إضافة ملصقات واضحة وتحديث تعليمات العمل. 4. اسأل الفريق عما أصبح أسهل وما أصبح أصعب. 5. التحقق من النتائج بعد فترة مراجعة محددة. 6. اضبط المخطط قبل توسيعه إلى منطقة أخرى. يحد هذا النهج من التعطيل ويعطي المديرين أدلة مفيدة قبل تخصيص المزيد من الميزانية. خطة للصيانة وتدريب الموظفين يمكن أن يفقد الطابق الذي تمت ترقيته قيمته عندما تنزع الملصقات، أو يتوقف تحديث اللوحات، أو لا يتلقى العمال الجدد أي توجيه. أقوم بتضمين قواعد ملكية بسيطة: - من يتحقق من اللوحات المرئية - من يقوم بتحديث تعليمات العمل - من يستبدل اللافتات التالفة - من يراجع تغييرات التخطيط - كيف يتعلم الموظفون الجدد النظام لا يلزم أن يكون التدريب طويلاً. قد يكون التوضيح القصير في محطة العمل، مدعومًا بورقة تعليمات واضحة، كافيًا لمهمة روتينية. تحتاج المعدات الأكثر تعقيدًا إلى تدريب رسمي بناءً على متطلبات الشركة. تعمل ترقية طابق الإنتاج بشكل أفضل عندما تدعم الأشخاص الذين يستخدمونها. ابدأ بالمشكلات اليومية، وقم بتحسين التدفق، وتسهيل العثور على المعلومات، واختبار التغييرات في منطقة صغيرة. وهذا يخلق مسارًا عمليًا نحو مكان عمل أنظف وأكثر أمانًا وأكثر قابلية للإدارة دون التعامل مع كل ترقية كمشروع بناء كبير. نرحب باستفساراتكم: master@conchin.com.cn/WhatsApp +8613585651572.

شيجيو شينغو (1985) ثورة في التصنيع: نظام SMED تايتشي أونو (1988) نظام إنتاج تويوتا: ما وراء الإنتاج واسع النطاق جيمس بي ووماك دانيال تي جونز ودانيال روس (1990) الآلة التي غيرت العالم ماساكي إيماي (1986) كايزن: مفتاح النجاح التنافسي الياباني رالف إم بارنز (1937) دراسة الحركة والوقت: تصميم وقياس العمل المنظمة الدولية للتوحيد القياسي (2018) ISO 45001:2018 متطلبات أنظمة إدارة الصحة والسلامة المهنية مع إرشادات الاستخدام